Jerferson Lemke | Consultor Técnico da Anicer
Por se tratar do principal componente utilizado na fabricação de artefatos cerâmicos, a argila, comumente, deveria ser analisada com o estabelecimento de critérios mínimos para que pudesse ser mantida uma padronização no processo de produção, porém devido à forma rotineira de extração e uso da matéria-prima, sem controles mais apurados, a empresa enfrentará diversas oscilações no processo produtivo, principalmente em períodos de excesso de chuvas e, posteriormente, nas épocas de grande seca, em que o calor excessivo e a circulação de ar com baixo percentual de umidade promovem diversos problemas no processo de produção quando empregadas argilas sem um mínimo de controle.
Mapeamento e Amostragem
Para o uso racional de um jazimento, inicialmente, deve ser realizado o mapeamento da área a ser explorada, onde a real lâmina argilosa é determinada, eliminando a possibilidade de cortes de materiais não argilosos ou ainda que venham a comprometer
a qualidade da matéria-prima extraída. Com a realização deste levantamento, são determinados e numerados pontos para perfuração, de forma representativa, onde serão feitas amostragens em diferentes profundidades, primeiramente, tendo como critério a alteração do aspecto visual da amostra nas diferentes profundidades.
Posteriormente, este material será avaliado em laboratório, que pode ser na própria empresa, com a aplicação de técnicas de análise de solos, ou externamente para que sejam avaliadas as características de cada lâmina argilosa e determinados os padrões para corte, mistura e estocagem das argilas, levando em consideração as variações como umidade, percentual de resíduo, índice de plasticidade, percentual de retração total da matéria-prima, cor de queima, absorção de água, resistência mecânica a seco e
pós-queima, assim como a verificação prévia de possíveis contaminantes, como carbonatos, sais solúveis (causadores de eflorescência), entre outros.
Por necessidade ou até mesmo rotina de extração é bastante comum a verificação de estoques não planejados, onde são observadas alterações distintas de índices de umidade e resíduo, em que tais variações impossibilitam a constância de compactação durante a extrusão e, posteriormente, esta oscilação pode ser verificada na dificuldade de homogeneização na secagem e, consequentemente, estas variações chegam até o forno, onde um mesmo lote de produção, colocado em uma mesma câmara de queima, peças com diferentes condições de compactação e umidade estão dispostas a uma mesma curva de aquecimento, queima e resfriamento, gerando perdas desnecessárias de força de trabalho e de produtos, resultando em um aumento do custo geral de produção da empresa, que por vezes se torna até mesmo “aceitável” para cumprimento de metas mensais de produção estabelecidas internamente. Uma grande realidade, por vezes encontrada, é a extração e a estocagem de grandes volumes de material argiloso, reservas que atendem a necessidade de fabricação da empresa por dois ou até três anos, porém feitos sem controle algum. Situação muito arriscada quando se trata do uso de matérias-primas naturais, pois sua variação comportamental não pode ser determinada apenas pela mudança de aspecto visual, onerando e muitas vezes potencializando as perdas no processo produtivo, devido à alteração do índice de plasticidade das matérias-primas, da existência de material vegetal presente em razão da grande área do estoque e a dificuldade de manutenção no mesmo, entre outros. Enfim, para que seja padronizado e estabilizado o processo de produção, necessita-se, inicialmente, realizar o famoso “dever de casa” e estabelecer padrões mínimos para extração e estocagem das matérias-primas, fator muito importante para quem adquire argilas de terceiros, pois a matéria-prima quando adquirida passa a ser um produto, podendo então ser estabelecidos padrões para sua compra.
Um pouco de prática
Tal procedimento de mapeamento, ensaio e avaliação para posterior extração, mistura e estocagem é, comumente, utilizado na cerâmica Cotto Figueira, localizada na cidade de Rio Verde de Mato Grosso – MS, que, atualmente, processa 220 toneladas
de argila por dia, empregadas na confecção de blocos de vedação, canaletas, lajes H7, elementos vazados e peças complementares. Segundo o técnico responsável, Cleideomar Borges, tal procedimento de avaliação prévia das argilas possibilita uma
padronização nas etapas de produção, eliminando perdas desnecessárias e, caso ainda ocorra algum desvio ou oscilação na mistura, esta é facilmente ajustada, pois a tomada de decisões não é feita de forma empírica e sim de forma precisa, baseada
em laudos técnicos.
Conclusão
Em resumo, para padronização do processo de fabricação, aumento da produtividade e da lucratividade da empresa muito almejada pelas empresas do ramo cerâmico, não existe uma fórmula mágica, principalmente para obtenção de um produto que atenda de forma constante aos padrões exigidos pelas normas técnicas e portarias vigentes. Porém, muitas empresas andam obtendo tais indicadores de forma positiva, com o uso constante de ferramentas aplicadas para análise, avaliação, quantificação e liberação do uso das matérias-primas. Com base na avaliação de indicadores de produtividade do projeto Cerâmica Sustentável é + Vida, parceria da Anicer com o Sebrae, estima-se que 60% dos causadores de perdas desnecessárias nas etapas de extrusão, secagem, queima e conformidade do produto, estão correlacionados à deficiências de preparação e heterogeneidade da matéria-prima, onde a empresa por vezes tenta eliminar esta perda com a aquisição de equipamentos com maior capacidade de produção, para suprir a necessidade de produto final, absorvendo e negativando seu indicador de produtividade. Enfim, um dos caminhos para uma empresa mais produtiva, com produtos de alta qualidade e um processo de produção mais constante, é a estabilização do principal componente empregado no processo, a argila.